Ecrit par Olivier Lalitte
Le 24 janvier 2020
5 S … Le point de départ de déploiement du Lean.
5 étapes permettant la mise en place d’un environnement ordonné, clair et standardisé :
SEIRI (Trier)
SEITON (Ranger)
SEISO (Nettoyer)
SEIKETSU (Standardiser)
SHITSUKE (Maintenir)
Mais attention : Clean n’est pas Lean
Si le premier aspect visible de cette méthode est la propreté, il ne faut pas confondre « opération de nettoyage » avec « outils d’amélioration continue »
Le 5S apporte certes un gain réel de productivité et donne une image propre de l’atelier, mais il permet surtout d’introduire des pratiques opérationnelles standards et d’instaurer des méthodes de travail sûres et reproductibles.
Alors que trop d’entreprises mettent en place uniquement les 3 premiers S, la véritable puissance de cet outils réside dans la standardisation des process et l’assurance d’un environnement de travail propice à l’amélioration continue.
En plus d’une meilleure visibilité des aléas, le 5S permettra la mise en place de process sûrs réduisant ainsi les risques en termes de Sécurité et Troubles Musculosquelettiques (TMS).
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